在液态硅胶（LSR）注塑成型过程中，模具是重要核心的成型机构。由于LSR注塑需要在160-200℃的高温下硫化，且材料本身具有一定的粘性摩擦，模具若使用维护不当，很容易出现型腔磨损、导柱卡死、排气堵塞等问题，直接增加生产成本。
一套精密的液态硅胶注塑模具造价从几万到几十万不等，科学的保养不仅能延长模具寿命（从常规10万模次提升至13-15万模次），还能减少停机损失，保证产品尺寸稳定性。以下是10个实用的维护保养技巧。
一、 日常生产中的规范操作
1. 生产前全面检查: 在每次开机运作前，应仔细检查模具的各个活动部件能否正常运作。重点查看排气孔和流道是否有硅胶残留堵塞，设置的成型工艺参数（温度、压力）是否合理，以及顶出机构是否复位正常。同时，上模前需确认模具定位圈与机器定位孔一致，唧嘴R角大于机器射嘴R角，避免配合不当导致溢料。
2. 生产中的定期巡检: 生产过程中，不能只看产品，还要关注模具状态。每班次应检查模具螺丝是否松动、弹簧能否正常弹起、耐磨片是否磨损等。若发现导柱/导套有异响，需及时涂抹高温润滑脂（如克虏伯HP262）。
3. 规范脱模操作，严禁暴力: LSR材料粘性较大，强行脱模易导致产品粘模、模具型腔划伤。遇到粘模时，需用铜制铲刀（避免刮伤模具）轻轻剥离，或升温至200℃软化LSR后取出，禁止用铁锤敲击模具。建议深腔产品采用“气顶脱模”，通入压缩空气辅助产品脱离，减少顶针对型腔的挤压。
二、 清洁与防锈处理
4. 生产后的即时清洁: 每班生产结束后，应及时清理模具。建议用无尘布蘸取高浓度酒精（99.7%） 擦拭型腔、导柱、排气槽，清除残留的硅胶碎屑。排气槽是重点清洁部位，可用0.2mm直径的铜丝轻轻疏通，避免用金属丝刮伤内壁。对于一般的污渍，也可使用温和的肥皂水清洗。
5. 冷却水路的维护: LSR模具的冷却系统至关重要。冷却水路应定期清理，建议每生产200小时，用柠檬酸溶液（5%浓度）循环冲洗水路，清除水垢和杂质，保证冷却效率。长期不清理的水垢会导致模具温度波动，影响产品尺寸稳定性。
6. 闲置模具的防锈储存: 当模具需要长时间停止使用时，不能随意堆放。正确的储存方法是：彻底清洁模具后，在型腔、导柱、顶针表面均匀涂抹高温防锈油（如长城7019），然后用保鲜膜包裹模具表面，防止潮气侵蚀。同时，保持冷却水路干燥，模具应处于合模状态存放于干燥仓库（湿度≤50%），底部垫木托避免直接接触地面
三、 参数控制与易损件管理
7. 精准控制注塑参数: 不合理的注塑参数会加速模具损耗。模具温度需按LSR材料型号匹配（如道康宁7450需170-180℃），采用分区温控系统，避免局部过热导致模具热疲劳裂纹。注塑压力应控制在80-120MPa，过高压力会挤压型腔导致永久变形。
8. 建立易损件库存: LSR模具的顶针、密封圈、浇口套等属于易损件，若突发损坏且无备用件，会导致生产停滞。建议提前储备核心易损件（如顶针、氟胶O型密封圈），并根据生产频次标注更换周期（如顶针每生产5万模更换一次），提前更换，避免“带病工作”导致模具更大损伤。
9. 避免模具“疲劳作业”: 模具频繁使用时，应适当增加其“休息时间”，让硅胶分子充分恢复。同时，严禁模具干烧，比如在烤焙或试模时，若部分型腔未使用，应放置填充物或保持空载循环，避免局部过热老化。
10. 操作人员的专业培训: 据统计，70%的模具早期损坏源于操作不当（如合模时未清理异物、参数设置错误）。企业应对操作人员进行专项培训，讲解LSR模具结构、脱模原理以及应急处理流程，并指定模具责任人记录每日使用情况，便于追溯和及时处理。
总结
液态硅胶注塑模具的维护保养并非难事，关键在于“预防为主，防治结合”。从日常的清洁检查，到定期的参数优化，再到闲置时的规范储存，每一个细节都决定着模具的使用寿命和生产成本。对于精密LSR产品（如医疗密封件、电子防水圈），科学的保养更能保证长期生产的尺寸稳定性，提升产品合格率。希望以上10个技巧能帮助您更好地管理模具资产，实现降本增效。
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