液态硅胶（LSR）模具的进胶方式直接影响产品成型质量、材料利用率及生产效率。由于LSR的低黏度、高流动性及高温固化特性，其进胶方式需特殊设计。以下是液态硅胶模具常见的进胶方式及其特点：
1. 冷流道进胶
定义：
冷流道系统与模温一致（通常为常温或略低），未加热的流道将胶料输送至模腔。LSR通过注胶嘴直接进入冷流道，依靠材料流动性填充模腔。适用场景：
小批量生产或原型开发。
产品结构简单、尺寸较小，对材料浪费敏感度低。
优点：
结构简单，成本低。
维护方便，无需复杂温控系统。
缺点：
流道内材料易固化（需定期清理），材料浪费较多。
不适用于多腔模具或复杂产品。
设计要点：
流道长度尽量缩短，减少固化残留。
浇口尺寸需更小（比热流道小20-30%）以控制流量。
2. 热流道进胶
定义：
流道系统独立加热（与模温一致或略高），保持LSR在流道内始终为液态，通过针阀或开放式浇口精准注入模腔。适用场景：
大批量生产、多腔模具。
对材料利用率要求高（几乎无流道废料）。
优点：
材料浪费极少，适合高成本LSR材料。
填充均匀，适合复杂结构或薄壁产品。
缺点：
系统成本高，需精准温控（±1°C）。
维护复杂，需防止流道内过早硫化。
设计要点：
采用针阀式浇口（避免流涎）。
流道加热区与模腔需隔热，防止热量传递干扰固化。
3. 针阀式浇口（Hot Runner with Valve Gate）
定义：
热流道系统中通过针阀控制浇口的开闭，注胶完成后立即关闭，防止LSR回流或流涎。适用场景：
高精度产品（如医疗导管、密封件）。
需多段注射或顺序填充的复杂结构。
优点：
无流涎，浇口痕迹小（甚至无痕）。
可精确控制注胶时间和压力。
缺点：
结构复杂，制造成本高。
对阀针与阀座配合精度要求极高（≤0.01mm）。
设计要点：
阀针材质需耐高温、耐磨损（如硬质合金）。
浇口位置避免设在产品高应力区域。
根据材料特性：
高流动性LSR → 小尺寸浇口（点浇口）。
含填料的LSR → 直接浇口或扇形浇口。
关键设计注意事项
温度匹配：热流道温度需与模温一致（±2°C），防止提前硫化。
排气优化：所有进胶方式均需配合真空排气槽（深度0.01–0.03mm）。
防粘处理：浇口区域镀特氟龙或纳米涂层，降低脱模力。
通过合理选择进胶方式，可显著提升液态硅胶制品的成型效率与质量，同时降低材料损耗和后续加工成本。
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