随着医疗健康意识的提升和呼吸系统疾病治疗需求的增加，医用雾化面罩的市场需求量持续攀升。作为雾化治疗的核心部件，硅胶雾化面罩以其柔软亲肤、密封性好的特性，成为医护人员的更合适的选择。
而在硅胶雾化面罩的生产过程中，模具是决定产品质量和生产效率的关键。4穴硅胶雾化面罩模具因其兼顾了生产效率与模具成本控制，成为目前中小型医疗配件厂的主流配置。那么，一套高品质的4穴硅胶雾化面罩模具究竟是如何生产出来的？本文将为你深度拆解其全工艺流程。
一、 前期设计与DFM分析
模具的生产并非始于钢材切割，而是始于精密的前期设计。
产品结构与缩水率确认：工程师需要拿到雾化面罩的3D图纸，针对硅胶材料的特性进行分析。液态硅胶（LSR）在硫化成型后会有一定的收缩率（通常为2.5%-3.5%）。因此，在模具设计初期，必须对产品尺寸进行预放大，确保冷却成型后的产品符合图纸要求。
4穴排位与流道系统设计：“4穴”意味着模具一次成型可产出4个面罩。设计师需要合理排布4个型腔的位置，确保每个型腔的填充压力均衡。对于硅胶模具而言，冷流道系统或热流道系统的设计至关重要。必须保证硅胶材料在进入模腔前不会因为温度升高而提前固化，同时要确保4个产品的填充速度一致，避免出现个别缺胶或尺寸偏差异常。
二、 钢材选择与粗加工
材料是模具寿命的基石。
优质钢材的选用：考虑到雾化面罩多为医疗级硅胶，对卫生和耐腐蚀性要求极高，同时为了满足大批量生产的需求（模具寿命需达到几十万甚至上百万次），模具钢材通常选用S136、8407或2344等高品质不锈钢或热作模具钢。这些钢材经过热处理后，硬度可达HRC48-52，具有良好的抛光性能和耐腐蚀性。
开粗与热处理：在钢材进厂后，首先进行CNC粗加工，开出模具的外形、模胚、水路和顶出孔位。随后进行真空热处理，消除内应力，提升钢材硬度。热处理后的模具更加耐用，在长期高温高压的注塑环境中不易变形。
三、 精密CNC加工与电极制作
这是模具生产的核心环节，直接决定4个面罩的精度。
型腔的精密铣削：利用高精度CNC加工中心，对模具的动模和定模进行精加工。针对雾化面罩复杂的曲面结构（如贴合脸部的弧度、进气阀接口等），需要编写精密刀路，使用球头铣刀进行精细雕刻，确保表面粗糙度达到镜面级等级。
EDM电火花加工：对于刀具无法深入加工的深窄槽或直角部位，则需要制作石墨电极或铜电极，通过电火花成型机进行放电加工。这一步能确保面罩边缘的利落度以及与呼气阀装配的精密配合。
四、 深孔钻与冷却系统优化
硅胶硫化成型需要高温（通常140℃-200℃），但模具本身需要精确的温控。
在模架和镶件上通过深孔钻技术，钻出纵横交错的运水孔，形成高效的冷却/加热回路。一个设计优良的4穴模具，必须确保每个型腔的温度差不超过±3℃，这样才能保证4个面罩的硫化速度和收缩率一致，避免变形。
五、 排气系统的制作
硅胶在模腔内硫化时会产生气体，如果气体排不出去，产品表面就会出现气泡、烧焦或充填不满。
在模具分型面上，技师需要手工或通过磨床加工出深度仅为0.01mm-0.03mm的排气槽。这层极浅的凹槽能让气体逸出，却又刚好能阻挡住流动性极佳的硅胶材料，防止产生飞边（溢胶）。
六、 钳工装配与合模检验
所有镶件、顶针、型芯加工完成后，交由模具钳工进行装配。
钳工会仔细检查每个型腔的配合间隙，调整顶出系统的平衡度，确保4个产品能顺利顶出且不留痕迹。同时，进行红丹合模测试，检查分型面的贴合度，确保在高压注塑下不溢胶。
七、 试模与参数优化
模具制造的最后一步，也是至关重要的一步——试模。
上机调试：将4穴模具安装在硅胶注塑机上，调试注射压力、速度、模具温度、硫化时间等关键参数。
首件检测：取前几模的产品进行全尺寸测量，检查4个穴位的产品是否均达到图纸公差要求。如果个别穴位出现缺胶或尺寸偏差，需要针对该穴的排气或温度进行微调。
稳定性测试：连续生产数小时，验证模具的耐热稳定性、顶出系统的顺畅性以及冷却系统的效率。
结语
一套高品质的4穴硅胶雾化面罩模具，其生产过程融合了材料学、流体力学、精密机械加工和自动化控制等多门学科。从设计图纸到最终量产，每一个环节都需要严格控制精度。只有模具做好了，生产出的雾化面罩才能具备优异的贴合度、舒适度和密封性，真正守护使用者的呼吸健康。
广州佳泽硅胶科技有限公司深耕液态硅胶（LSR）注塑领域15载，我们专注于为客户提供从模具设计、产品研发到智能化稳定量产的全链条解决方案。凭借生产设备和行业技术领先的专业人才，已为全球超过300家医疗、防护及高端消费品企业提供稳定量产服务，产品良率持续保持在98.5%以上。以精密智造，守护每一份安全与体验。
客服